برغي سداسي الرأس DIN931 مطلي بالزنك من الدرجة 8.8 إلى 10.9

تُنتج المثبتات عالية القوة صلابةً عند الجلفنة. تحتاج إلى عناية خاصة.

عادةً ما يتميز هشاشة الهيدروجين بكسر متأخر تحت الضغط. في بعض أجزاء السيارات، مثل نوابض الغسالات، والبراغي، ونوابض الصفائح، والأجزاء المجلفنة الأخرى، تصل نسبة الكسر إلى 40% ~ 50% بعد ساعات قليلة من كسر التجميع. في عملية استخدام الأجزاء المطلية بالكادميوم من منتج خاص، حدث كسر في الدفعة، وتم حل مشكلة وطنية رئيسية، وتمت صياغة عملية إزالة الهيدروجين بدقة. بالإضافة إلى ذلك، لا تظهر بعض هشاشة الهيدروجين ظاهرة الكسر المتأخر، مثل: شماعات الطلاء الكهربائي (الأسلاك الفولاذية، والأسلاك النحاسية) بسبب تكرار الطلاء الكهربائي والطلاء بالتخليل، حيث يكون اختراق الهيدروجين أكثر خطورة، وغالبًا ما تظهر طيات عند الاستخدام، مما يؤدي إلى حدوث كسر هش. كما سقط عمود البندقية على الأرض بعد عدة مرات من الطلاء بالكروم، وانكسر. كما أن بعض الأجزاء المطفأة (بسبب إجهاد داخلي كبير) ستتشقق أثناء التخليل. هذه الأجزاء مهدرجة بشدة وتتشقق دون أي ضغط خارجي، ولم يعد من الممكن استخدامها لاستعادة صلابتها الأصلية عن طريق إزالة الهيدروجين.

كلما زادت متانة المادة، زادت حساسية الهشاشة الهيدروجينية. هذا مفهوم أساسي يجب على فنيي معالجة الأسطح توضيحه عند وضع مواصفات عملية الطلاء الكهربائي. يجب إخضاع الفولاذ ذي قوة الشد σb>105 كجم/مم² المطلوبة وفقًا للمعايير الدولية لإجهاد ما قبل الطلاء ومعالجة نزع الهيدروجين بعده وفقًا لذلك. تتطلب صناعة الطيران الفرنسية معالجة نزع الهيدروجين المقابلة لأجزاء الفولاذ ذات قوة الخضوع σs>90 كجم/مم².

بفضل التوافق الجيد بين قوة وصلابة الفولاذ، أصبح تقييم حساسية المادة لهشاشة الهيدروجين أسهل وأكثر ملاءمةً من خلال الصلابة. لأن عملية رسم وتصنيع المنتج المثالية يجب أن تُميز بصلابة الفولاذ. في الطلاء الكهربائي، وجدنا أن صلابة الفولاذ حول HRC38 بدأت تُظهر خطر كسر هشاشة الهيدروجين. بالنسبة للأجزاء التي تزيد صلابتها عن HRC43، يجب مراعاة إزالة الهيدروجين بعد الطلاء. عندما تكون صلابتها حوالي HRC60، يجب إجراء عملية إزالة الهيدروجين فورًا بعد معالجة السطح، وإلا ستتشقق الأجزاء الفولاذية في غضون ساعات قليلة.